注塑机液压系统温升过高会使机械产生热变形，液压元件中热胀系数不同的运动部件因其配合间隙变小而卡死，引起动作失灵，影响液压系统的传动精度，导致部件工作质量变差。

注塑机液压系统发热使油的黏度降低，泄漏增加，泵的容积效率和整个系统的效率显著降低。由于油的黏度降低，滑阀等移动部件的油膜变薄和被切破，摩擦阻力增大，导致磨损加剧。注塑机液压系统发热使橡胶密封件变形，加速老化失效，降低密封性能及使用寿命造成泄漏。加速油液氧化变质，并析出沥青物质，降低液压油的使用寿命。析出物堵塞阻尼小孔和缝隙式阀口，导致压力阀卡死而不能动作、金属管路伸长而弯曲，甚至破裂等。注塑机液压系统发热使油的空气分离压降低，油中溶解空气逸出产生气穴，致使液压系统工作性能降低。

一是设计不合理；二是系统运行中的油液污染。可以通过手感的方法来检查系统的发热部位。液压泵、液压马达和溢流阀都是易发热的元件，只要用手触摸元件壳体，即可发现是否过热。当元件壳体温度上升到65℃时，一般人手就不能忍受。若手能放在元件的壳体上，表明油温还在系统元件允许的最高温度以下；若不敢触碰元件壳体，则表明油温过高，应及时采取措施控制油温。在不影响系统情况下，对液压泵、液压马达通常可以采用对外壳冲水降温以控制发热。

油箱容积太小，散热面积不够，冷却装置容量过小。按快进速度选择油泵容量的定量泵供油系统，在工作时会有大部分多余的流量在高压下从溢流阀溢回而发热。系统中卸荷回路出现故障或因未设置卸荷回路，停止工作时油泵不能卸荷，泵的全部流量在高压下溢流，产生溢流损失而发热导致温升。系统管路过细过长，弯曲过多，局部压力损失和沿程压力损失大。元件精度不够及装配质量差，相对运动时机械摩擦损失大。配合件的配合间隙太小，或使用磨损后导致间隙过大，内、外泄漏量大，如泵的容积效率降低，温升快。液压系统工作压力调整得比实际需要高很多。有时是因密封过紧，或因密封件损坏、泄漏增大而不得不调高压力才能工作。气侯及作业环境温度高致使油温升高。选择油液的黏度不当，黏度大阻力大，黏度太小则泄漏增大，两种情况均能造成发热温升。

根据不同的负载要求，经常检查、调整溢流阀的压力，使之恰到好处。合理选择液压油，特别是油液黏度，在条件允许的情况下，尽量采用略低黏度的以减少黏度摩擦损失。改善运动件的润滑条件，以减少摩擦损失，有利于降低工作负荷，减少发热。提高液压元件和液压系统的装配质量与自身精度，严格控制配合件的配合间隙和改善润滑条件。采用摩擦因数小的密封材料和改进密封结构，尽可能降低液压缸的启动力，以降低机械摩擦损失所产生的热量；必要时增设冷却装置。