薄膜制品在生产、应用时由于摩擦力大小不同会出现打滑、增大阻力、产品形变等情况，会有较大的影响，需要对其进行调整，某种材料的摩擦性能可以通过材料的动、静摩擦系数来表征。

摩擦力及摩擦系数

当两个相互接触的物体之间有相对运动或相对运动趋势时，其接触表面上产生的阻碍相对运动的机械作用力就是摩擦力。

静摩擦力是两接触表面在相对移动开始时的最大阻力，其与法向力之比就是静摩擦系数；动摩擦力是两接触表面一定速度相对移动时的阻力，其与法向力之比就是动摩擦系数。

产生的影响

1. 对制袋的影响

摩擦系数对包装袋的开口性、卷膜对自动包装的适应性以及包装厂制袋工序的可操作性都有重要的影响。

包装过程中的摩擦力常常既是拖动力，又是阻力，因而其大小应控制在适当的范围内。

同一台制袋机生产背封袋，材质为OPP18//PE25，其热封面的动摩擦系数为0.34时，制袋阻力过大，出现袋长不一的现象。材质为OPA15//1C7A20//乳白PE65，其热封面的动摩擦系数为0.18时，制袋阻力过小，也出现袋长不一的现象。

2. 对自动包装时的影响

自动包装用卷材一般要求有较小的内层摩擦系数和合适的外层摩擦系数。外层摩擦系数若太大，会引起包装过程中阻力过大，引起材料拉伸变形；若太小，可能又会引起拖动机构打滑，造成电眼跟踪和切断定位不准。但内层摩擦系数有时也不能太小，有些包装机在内层摩擦系数太小时，会造成制袋成型时材料不稳定，产生错位。

3. 对复合膜生产时的影响

对于条形包装用复合膜，内层摩擦系数太小还可能会引起下料的片剂或胶囊打滑，造成下料定位不准。复合膜的内层摩擦系数主要取决于内层材料的开口剂和爽滑剂的含量以及薄膜的厚度、挺度。生产过程中的电晕处理、固化温度和时间等也会影响产品的摩擦系数。

4. 对生产拉伸膜的影响

BOPA薄膜和塑料包装袋的生产过程中，塑料薄膜的摩擦系数是一项重要的技术指标。一方面它和薄膜抗粘连性能一起成为塑料薄膜开口性的量化评定指标，另一方面又可作为自动包装机运行速度、张力调节、薄膜运行中磨损的参考数据之一。

摩擦系数的大小可以通过添加剂的选择和用量来控制，若为自动包装产品，薄膜与设备面接触的那面其摩擦系数在0. 25~0. 30之间为好。一般BOPA膜做印刷面时，由于后加工快速打码的需求，膜未处理面摩擦系数应0.25以下，若摩擦系数太大，薄膜使用起来阻力较大，容易产生断膜破裂现象。随着薄膜中添加剂含量的增加薄膜的摩擦系数会变小，雾度会加大。

在印刷、镀铝的过程中，同样对塑料薄膜的摩擦系数有一定的要求。薄膜表面摩擦系数与其表面的粗糙度成线性关系。在一定范围内，表面粗糙度越大，磨擦系数越小。也就是说，降低薄膜表面的摩擦系数对印刷、镀铝有利，有利于增加它们与塑料薄膜之间的结合面，有利于提高它们之间的粘合力。摩擦系数的大小同样也是通过使用添加剂来进行调节。因此，膜在出厂前必须做好膜面与金属（不锈钢）面的摩擦系数检测，若遇高湿高温天气或对速高打码的产品，BOPA膜面不但要求吸湿性小并且表面摩擦系数也要小，BOPA膜超高爽滑膜表面摩擦系数一般可控制在0.15~0.22之间。

影响因素

一般来说，包装材料最适宜的摩擦系数在0.2~0.4之间，跟爽滑剂的种类和含量有很大关系，爽滑剂能够迁移到薄膜表面，固化结晶后形成平滑的表面从而降低薄膜的摩擦系数。

同时开口剂可以通过无机添加物突出到薄膜的表面，影响薄膜表面的平整度，从而破解坏镜面效应使得薄膜更容易分离。

测试方法

摩擦系数的测试：GB 1006-1988标准规定了塑料薄膜和薄片摩擦系数测定方法（该标准适用于厚度在0.2 mm以下的非粘性塑料薄膜和薄片）。测试中将两试验表面放在一起，在一定的接触压力下使两表面相对移动，记录所需的力。摩擦系数由摩擦力/法向力计算得到。